50 óráig készült a telefontartóm, de megérte

Az autómban (Opel Vectra A) a rádió alatt van egy kb. 1 DIN méretű tároló, ami méretben - bár kompromisszumosan - , de megfelel a célnak, és remek helyen van, hogy rápillantsak a navigációra. Szóval a koncepció megvolt, még az anyagot kellett megválasztani. Eddig csak PLA-t és TPU-t nyomtattam, de ezek közül egyik sem volt megfelelő. A TPU egy rugalmas, gumiszerű cucc, tehát az kiesett. A PLA, ami valami kukoricakeményítő származék, akár jó is lehetne, hiszen olcsó és könnyű nyomtatni. Viszont nincs igazán jóban az UV-val, és nem kell nagy hő, hogy ellágyuljon (ezért könnyű nyomtatni). Szóval egy meleg nyári napon a kocsiban simán eldeformálódhat. Így két népszerű anyag maradt: a PETG és az ABS. A PETG "G" nélkül mindenkinek ismerős, hiszen az üdítős flakonok alapanyaga. A "G" arra utal, hogy az anyag glikol-módosított, erősebb és nem bomlik elemeire olvasztás közben, ami ugye elengedhetetlen az ilyen 3D nyomtatóknál. Egy hangyányit drágább, mint a PLA, de még megfizethető.

Ezt szívesen használtam volna, de nem boldogultam vele (ugyanitt majdnem három kiló PETG eladó). A hosszú távú cél egyébként is az ABS volt, hiszen egy csomó autó és motor alkatrész ebből van. Tehát nekem - aki állandóan szögelek valami kotlát - elég előnyös, ha tudok alkatrészeket gyártani hozzájuk. Viszont az ABS nyomtatás nem egyszerű. Először is zárt nyomtatótér kell hozzá, tehát egy viszonylag hőszigetelt, kevéssé szellőző szekrénybe kell tenni a nyomtatót, de még így is problémát okozhat az alkatrész hűlés közbeni zsugorodása. Röviden: szívás, viszont az alapanyag viszonylag olcsó. Majd egyszer kifejtem, hogyan sikerült az országban kapható legolcsóbb használt nyomtatóból olyat csinálnom, amivel ez simán megy.

Szóval az anyag megvolt, a tervezés következett. Ehhez ugye három dolog kellett: egy alapkoncepció, és abba beilleszteni a telefon méreteit, és ezt az egészet belepakolni a befoglaló méretbe. Ahogy az lenni szokott, az eredeti verzió elég sokat változott az összeszerelésig. Annyi megmaradt, hogy a tartónak két üzemmódja van: tároló, azaz egy fiókba beteszem a telót, és ott marad akkor is, ha tiltáson indulok a lámpától. A másik a navigáció, azaz kihúzom a fiókot, lehajlik 45°-ban és sasolom az itinert.

Eredetileg azt szerettem volna, hogy minden pozícióban tudjam tölteni a telefont és a jack dugót is be tudjam dugni. Ehhez képest most ott tartok a méretek és a nem 100%-os terv miatt, hogyha kihúzom a fiókot, akkor csak kicsit van útban a cucc oldala a C-s töltőnek, de a jack kábel esélytelen, hogy beférjen akárhogy is.

A telefont elég egyszerű volt leméretezni: egy tolómérő elég volt hozzá. A tároló bonyolultabb volt, ugyanis nem egy téglatestszerű üregről van szó, mert a határoló síkjai nem merőlegesek egymásra. Végül a - nem tökéletes, de elég jó - megoldás az lett, hogy addig szabdaltam karton darabokat, amíg nagyjából illeszkedtek az oldalakhoz, és ezeket a fecniket mértem meg. Ez után három alkatrészt találtam ki, amit megterveztem egy ingyenesen hozzáférhető 3D tervező programban. Először is egy fiók, amibe szorosan passzol a telefon, függő csapozással, azaz felette van a sín, ami megvezeti. Ez azért kellett, mert a fiókon kívül nem volt elég hely. A telefonom (Huawei P30 lite) egy masszív tokkal 78x158 milliméteres, így a fiók a 3 millis oldalfalával és az 1 millis hézaggal 165 milliméter széles lett. A szűkülő tároló az autóban pedig kb. 5 milliméterrel szélesebb ott, ahol a fiók hátulja van teljesen betolva, szóval nem volt sok mozgástér. Ez valamennyire látszik a robbantott ábrán.

A felső elemben van a sín, amiben van oldalanként két-két pöcök, amikben kicsit megakadnak a csapok, így csak kézzel lehet kihúzni, magától nem nyílik. A fiók alatt pedig egy lap, ami tartja a fiók súlyát. Miután ezt a hármat összeillesztettem, kellett még egy elem alulra, ami az egészet rögzítette a helyén. Sajnos a tervezés több ponton is elcsúszott, és az ABS zsugorodása sem segített, ezért bőven kellett faragni és csiszolni a nyomtatványokat.

Az utómunkát egy sorjázóval, késsel és dremellel végeztem (vagyis nem igazi Dremellel, de ez a név talán beszédesebb, mint a minicsiszoló). A csiszolást csak óvatosan szabad végezni, hiszen hamar nagy hőt fejleszt, ami megolvasztja a műanyagot, ez elő is fordult párszor. 

Ellenben a végeredmény ütős lett. Szépen beleillik a középkonzolba. Az alkatrészek illesztési nem lettek 100%-osak, egy kis gitt (okés, kitt) és festék segítene, de egyelőre épp elég időt fordítottam a cucc készítésére. 50 órát. Ebből mondjuk 45 csak a nyomtatás volt, amit nyilván nem követtem végig. De azért a tervezés és az utómunka is pepecs dolog. És a lényeg, hogy mennyibe is került nekem ez a cucc? A munkadíjamat nagyvonalúan elengedem, magamnak úgyis kedvezményesen dolgozom. ABS-ből majdnem 300 grammot használtam fel, ami nagyjából 1 500 forintba került. Ehhez képest nem elhanyagolható, de nem is vág földhöz az áram, amit a gép megevett 45 óra alatt: kb. 300 ft. Még hat facsavar került a szerkezetbe, aminek a költségét nagyvonalúan elhanyagolnám, kettő amúgy is bontott volt. Ezen felül van valami amortizációs költsége is a nyomtatónak, ami fogalmam sincs mennyi, majd megmondom, ha leamortizálódott. Mondjuk most pont romlott az állapota. Konkrétan ahogy felszedtem a négy nyomtatott alkatrészből egyet, a nyomtatón lévő üvegből is jött egy nagy darab, de az üveget megfordítottam, így ezt az 1500 forintos alkatrészt nem kell még pótolnom. Szóval nagyjából 1 800 forintba került az egyedi telefontartóm, és szerintem minden fillért megért.

Persze összeszerelés közben hat ötletem támadt, hogy lesz ez majd még jobb, ami még körülbelül 1 800 forint lesz, de még így is jóval olcsóbb, mint egy jó minőségű, boltban vásárolt autós telefontartó. Ami nem is szórakoztat 50 órán át.

A hozzáértőknek a kötelező adatok: nyomtatófej hőfok: 260°, asztal hőfok: 110°, sebesség: 30 mm/s, nyomtató: Colido DIY erősen átépítve.

Ilyen és ehhez hasonló tartalmakért kövesd a Totalcar TeChno Facebook-oldalát is!