Megnéztük, ahogy legördül a négymilliomodik esztergomi Suzuki
Egy klasszikus gyárlátogatással egybefűzve lehettünk ott abban a percben, amikor komoly mérföldkőhöz ért Magyarország egyik legrégebbi és legmeghatározóbb autógyára. A négymilliomodik hazai Suzuki a piac egy méltán népszerű modellje, ami mellett a gyár alkalmazottai is büszkén álltak a fotózás közben.
Lassan 32 éve, 1992 nyarán indult el az esztergomi Suzuki autógyár, ahol nem sokkal később legördültek az első ősmagyar Swiftek. Bár az Opel Szentgotthárdon pár hónappal megelőzte őket az első magyar autó címéért, az Astra mellett a Swift is nagyon fontos modell volt a rendszerváltás utáni magyar léleknek. Sokak fülében még mindig cseng a szlogen: Suzuki, a mi autónk.
Azóta rengeteg mérföldkövön van túl az üzem, ahol a Kizhasi, Baleno, Celerio illetve a Jimny kivételével szinte minden Európában ismert modellnek gyártották valamely generációját. Most, 2024-ben ott tartunk, hogy a Vitara és az S-Cross csurog át a gyártósorokon, viszont nem csak nekünk. Világszerte szállítják az itt készülő modelleket, így az esztergomi gyár működése kiemelten fontos a japán vállalatnak. Először 2006-ban, majd 2011-ben értek el milliós mérföldköveket, mind a két esetben egy Swift volt a jubileumi modell. 2017-ben a hárommilliomodik autó egy SX4 S-Cross volt, majd most, 2024-ben újabb 999 999 legyártott autó után végül egy barna Vitara hagyta el a gyártósort.
A gyár mellett élek, mégsem tudtam, mi van benne
Esztergomban születtem és szinte mindig is itt éltem, a Suzuki gyárban mégsem jártam soha. Nem azért, mert nem érdekelt, mindig kimaradt valahogy. Pedig vonz az autógyártás, főleg, ha annyira az alapoktól indul, mint Esztergomban. Nem csak az összeszerelés zajlik itt, hanem sajtolás, hegesztés, fényezés, műanyag elemek gyártása, sőt, még pótalkatrészeket is előállítanak a korábbi modellekhez. Utóbbihoz egy alvó robotsort is fenntartanak a régi célszerszámokkal, ha valamire esetleg még szükség lenne.
A leglenyűgözőbb elemei a gyárnak számomra a présgépek voltak. Ezekbe kerül a nyers fémlemez, majd kijön a formára alakított és vágott ajtópanel, tető, csomagtérajtó vagy igazából bármi. Az első gép akár 3500 tonnával is képes alkatrészt préselni a fémlemezből, és a gyár nyitása óta szinte megállás nélkül dolgozik. A legfélelmetesebb gép 5600 tonnával egyszerre akár két elemet is képes sajtolni, a kész elemeket pedig minőségellenőrök és egy kamerarendszer ellenőrzi. Felfoghatatlan erővel dolgozik és minden leütésnél remeg a föld a hatalmas Komatsu gép körül, számomra ez lenyűgöző.
Innen Suzuki-szeletek mennek tovább a hegesztő sorokra, ahol elég jelentős automatizáláson esett át a gyár a 32 évvel ezelőtti nyitás óta. Ma már 100 százalékban robotok végzik a folyamatot, az emberek pedig – ahogy a gyártási igazgató fogalmazott– csak etetik őket. Egyszerre 530 robot dolgozik szerte a gyárban, ezeket a hatékonyság miatt egy hálózaton kötötték össze. Kis készlettel dolgozik az esztergomi Suzuki, így nem kell jelentős raktárkapacitást kialakítani a gyártáshoz. Ahogy sétál végig az ember a sorok között, mindenhol plafonig repül a szikra, ami önmagában nem jó folyamat: később emberek tisztítják meg a kész vázszerkezetet a fémhulladékoktól.
A kész vázszerkezetek karosszériaelemekkel együtt kerülnek át a fényezőüzembe, majd onnan az összeszerelésre, ahol a legnagyobb nyüzsgés van az egész gyárban. Rengetegen dolgoznak a zsúfolt sorokon és azok körül, ahol nem csak a három jelenleg gyártott modell, de a bal és -jobbkormányos, illetve a kettő- és négykerék meghajtású kivitelek is bonyolítják az alkalmazottak munkáját. Minden egy helyen fut össze: a részegységek beépítése után felkerülnek az ajtók, majd beemelik az autó alá a hajtásláncot.
A gyártás során végig nagyon szigorú ellenőrzési folyamatokon esnek át a különböző részegységek, ebben egyszerre vesz részt az ember és a számítógép. Az elkészült autókat még egyszer komoly minőségellenőrzési eljárásnak vetik alá, majd 2,5 percen keresztül egy esőztetőben vizsgálják, hohy mindenhol megfelelő-e a szigetelés. Végül az autó a 7000 jármű befogadására képes telephelyre kerül, ahonnan különböző módokon hordják szét a kész példányokat. Jut autó Magyarországra, a környező országokba, vagy igény esetén Közép-Amerikába, Ausztráliába és akár még Japánba is. Az esztergomi gyárból összesen 123 országba szállítanak.
Nagyon más a gyártási kapacitás, mint 1992-ben
Ma nagyjából 650 autó épül naponta az esztergomi a Suzuki gyárban, ám a kapacitás volt már ennél magasabb is. 2006 környékén, amikor egyszerre négy modellel is dolgoztak, akkor akár napi 900 autó is legördült a sorról. '92-ben még nagyon nem így indult: eredetileg évi 50 ezer autó gyártásával számoltak a japánok, ám a csúcsidőben ez elérte a 300 ezret is.
A Suzuki gyár nem teljesen egyedül dolgozik, hiszen köré komplett ipari park épült az évek során. A szomszédos Kirchoffból például napi 2 óránként érkeznek további sajtolt fémelemek, míg például a TE Connectivity elektromos alkatrészekkel járul hozzá a gyártáshoz.
A foglalkoztatottak között a közeli határ révén szlovák állampolgárok is szerepelnek a magyarok mellett. A Suzuki különösen büszke az integrációs programjára. Ennek keretein belül több indiai és fülöp-szigeteki munkás is csatlakozott a gyártáshoz, akik a vezetőség szerint remek összhangban dolgoznak a magyar munkavállalókkal. Jelenleg két műszakban, nagyjából 2200 ember dolgozik a gyárban, és további 900 ember segíti a munkájukat a háttérből. Érdekesség, hogy a vállalatnak még mindig van húsz olyan alkalmazottja, akik 1992 december 31-e előtt csatlakoztak.
Van még hova tovább
A termelési igazgató elmondta, hogy a Suzukinál nem sietik el az elektromos autók gyártásába állítását, hiszen a 2035-ös dátum egyelőre csak az európai piacot sürgeti. Ettől függetlenül már tanulmányozzák a más felépítéshez illő gyártási technológiát és megoldásokat. Emellett pedig 2019 óta a Jimny kivételével a Suzuki kizárólag hibrid modelleket kínál Európában, amihez az akkumulátorokat szintén itt szerelik össze egy külön állomáson. Vannak kisebb egységek, melyek valamelyik első ülés alatt is elférnek, de a nagyobb, 70 kilós akkumulátorok a pótkeréknek kialakított üregben kapnak helyet.
Folyamatosan törekednek az automatizálásra és egyre több helyen szeretnék alkalmazni a mesterséges intelligenciát. Kezdetleges formában, de ez jelenleg is dolgozik a minőségellenőrzési állomásokon, ám egyelőre még karöltve az emberi munkaerővel. Sok helyen az utóbbi munkájának támogatására vetnek be robotokat, de idővel esélyes, hogy az automatizálás felváltja majd a humán erőforrás jelentős százalékát. Ez viszont sajnos globális jelenség, hiszen a vállalatok többsége profitorientált, a robot pedig szinte mindig olcsóbban dolgozik.
